智能机械加工系统是一种利用人工智能技术来自动控制机械加工过程的系统。它主要基于以下原理：

1. 数字化设计与模拟：首先，通过计算机辅助设计（CAD）软件进行产品设计，并将设计数据转换为数值控制（NC）程序。然后，利用模拟软件对加工过程进行仿真和优化。这使得在实际加工之前能够更好地预测和调整加工参数，减少加工中的错误和浪费。

2. 自动化控制：智能机械加工系统利用多轴数控系统控制机械设备的运动。通过编写和加载NC程序，控制系统能够自动化地控制刀具的位置、速度和加工路径，精确地实现各种复杂的加工操作。

3. 实时监测与反馈：系统采用各种传感器，如力传感器、温度传感器和振动传感器等，来实时监测加工过程中的关键指标。这些传感器将相关数据反馈给控制系统，以便根据监测结果进行调整和优化。例如，系统可以根据刀具磨损的检测结果，自动调整进给速度和切削参数，以保持加工质量和刀具寿命。

4. 自主学习与优化：智能机械加工系统利用人工智能算法，如机器学习和优化算法，对加工过程进行分析和建模。通过对大量历史加工数据进行学习，系统能够自动发现隐藏的关联规律和优化策略，并对加工参数进行智能调整，以提高加工效率和质量。

5. 远程监控与管理：智能机械加工系统可以通过网络连接，实现远程监控和管理。生产管理人员可以通过云平台或工厂管理系统远程监视加工过程、获取实时数据和进行远程控制。这种实时的远程监控和管理能够更好地对生产进行调度、故障排除和资源管理，提高生产效率和减少停机时间。

智能机械加工系统的原理使其能够实现高效、准确和自动化的机械加工过程。通过结合数字化设计、自动化控制、实时监测与反馈、自主优化和远程管理等技术，智能机械加工系统可以最大程度地提高加工效率、减少人为误差，从而提高产品质量和生产效益。